準時化生產(chǎn)培訓(xùn)

JIT全稱Just In Time，中文譯文準時生產(chǎn)方式，也叫精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP），是美國麻省理工學院組織14個國家的數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家和學者，花費5年的時間，對日本豐田準時化生產(chǎn)進行研究總結(jié)出來的，雖是20世紀60年代的產(chǎn)物，但還是當今世界上**的一種生產(chǎn)組織和生產(chǎn)方式。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是不斷提高精度，追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，最終實現(xiàn)終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。

1、提升產(chǎn)品質(zhì)量，工件沒有缺陷地直接流向下一個工序

2、提高生產(chǎn)效率，使移動、倉庫和再次處理的浪費最小化

3、縮短交貨周期，打造最短的供應(yīng)鏈，最高的靈活性以滿足顧客需求

4、提升團隊士氣，將工作的價值更可視化和受贊譽的團隊工作

5、降低生產(chǎn)成本，節(jié)約場地空間，減少產(chǎn)品庫存，為新產(chǎn)品騰出空間

第一章：JIT-精益系統(tǒng)

1、生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介

2、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則

3、**的工廠

4、精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

第二章：“5S”管理—精益企業(yè)基石

1、5S的起源

2、推行5S的八大作用

3、推行5S的八大目的

4、“紅牌作戰(zhàn)”與“海報發(fā)布”

5、“三定”的原則

6、“定點攝影”改善手法

7、維持與固化“素養(yǎng)”

8、“目視管理”與“色標管理”

9、“看板管理”與“點檢表”

實戰(zhàn)演練：“5S紅牌作戰(zhàn)”與“海報發(fā)布”

第三章：“WPF”提升效率300%的改善工具

1、“經(jīng)營”與“現(xiàn)場”的改善

2、富有活力的“六個流程系統(tǒng)”

3、將肉眼看不見的“業(yè)務(wù)工序（流動）”利用實物進行“可視化（再現(xiàn)）”

4、“卷紙分析法7步法”實現(xiàn)流程再造

5、改善工具“ECRS”法則的應(yīng)用

實戰(zhàn)演練：“WPF卷紙分析法”與“海報發(fā)布”

第四章：“SMED”實現(xiàn)——快速換型

1、“一汽”與“豐田”SMED大PK？

2、“F1”SMED的完美冠軍！

3、快速換型“八步法”

4、“內(nèi)部”與“外部”作業(yè)的識別與區(qū)分

5、“線內(nèi)”與“線外”作業(yè)的識別與區(qū)分

6、作業(yè)改善的方法

7、“SMED”基準表與改善指標

案例視頻解析：“世界F1一級方程之完美SMED”

第五章“TPM”=影響世界的全員設(shè)備保全

1、二戰(zhàn)后井噴式的“TPM”

2、“TPM”的“0”化目標

3、推行“TPM”的目標及四大成果

4、“TPM”導(dǎo)入的12個核心階段

5、“TPM”的八大支柱

6、“自主管理”活動7STER體系圖

7、“TPM”小組活動

案例圖片解析：實戰(zhàn)改善前與改善后效果圖

第六章：“TQM”全面質(zhì)量管理系統(tǒng)

1、質(zhì)量與代價

2、“TQM”與“三不”方針

2、“TQM”的“源頭”政策

3、“攻關(guān)小組”與“QC七大手法”

4、“TQM”全面質(zhì)量管理體系的構(gòu)建

5、“防呆”與“防錯”

案例圖片解析：XX集團精益生產(chǎn)方案及啟動

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1．降低庫存。豐田公司認為，過多的庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的產(chǎn)物。

2．提升良品合格率。豐田公司要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要自工序完結(jié)以保證質(zhì)量。

3．縮短換產(chǎn)時間。換產(chǎn)時間長短與批量選擇相聯(lián)系，換產(chǎn)時間越短意味著浪費的工時越少、生產(chǎn)效率越高。豐田多年來一直在不斷挑戰(zhàn)越來越短的換產(chǎn)時間。

4．減少不必要的搬運或轉(zhuǎn)運，降低搬運次數(shù)和數(shù)量。零件、半成品、成品等的搬運是不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，如果能減少零件、半成品、成品等的搬運次數(shù)，就能夠增加有效作業(yè)（有附加價值的作業(yè)）的工時，達到降本增效的效果。

5．小批量多品種的靈活對應(yīng)。為了適應(yīng)日益多變的市場需求和產(chǎn)品需求，小批量多品種的生產(chǎn)方式是必須的。有利于靈活安排人員、對應(yīng)不同產(chǎn)品、減少不必要的設(shè)備投資和設(shè)備閑置問題。

諾達**創(chuàng)辦于2006年，總部設(shè)立在深圳，是一家專注于為企業(yè)提供JIT生產(chǎn)模式培訓(xùn)方案定制的服務(wù)商。目前業(yè)務(wù)范圍已遍布全國各個省市，成員主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、廣州等地。經(jīng)過16年的發(fā)展與沉淀，現(xiàn)已擁有豐富的師資資源并從中整合一批精英講師，涵蓋管理技能、職業(yè)素養(yǎng)、人力資源、生產(chǎn)管理、銷售管理、市場營銷、戰(zhàn)略管理、客戶服務(wù)、財務(wù)管理、采購物流、項目管理及國學智慧12個領(lǐng)域的品牌課程，幫助企業(yè)學員學有所成，學有所用，為企業(yè)發(fā)展提供源動力。