東莞現(xiàn)場改善工具培訓(xùn)課程

現(xiàn)場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個(gè)：人、物、場所；現(xiàn)場情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有“兩流”：物流和信息流。作為企業(yè)管理者——總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)主管等必須對(duì)這三要素和兩流作細(xì)致的分析和研究，從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原因、找出解決問題和優(yōu)化現(xiàn)場管理的答案。而現(xiàn)場診斷和分析，就像大夫看病一樣，運(yùn)用診斷的手段和其它各種管理工具和方法，對(duì)現(xiàn)場的狀況進(jìn)行多角度、多方位和多層次的調(diào)查分析，找出問題存在的原因，設(shè)計(jì)切實(shí)可行的改進(jìn)方案，并幫助實(shí)施，使其達(dá)到預(yù)定的管理目標(biāo)。現(xiàn)場診斷是開展定置管理工作的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和主要技法，應(yīng)組成三結(jié)合（指管理者、專業(yè)人員、工人三結(jié)合）的現(xiàn)場診斷小組，反復(fù)認(rèn)真分析、測定、診斷。

本課程由擁有豐富管理理論和實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)的講師主講，精解現(xiàn)場存在的八大浪費(fèi)，向?qū)W員展示絕大部分浪費(fèi)是可以通過現(xiàn)場改善和現(xiàn)場分析來解決的。

第 一部分、當(dāng)今現(xiàn)場管理面對(duì)的問題與挑戰(zhàn)

一、 微利時(shí)代制造業(yè)現(xiàn)場管理面臨的問題與壓力

二、 現(xiàn)場改善是降低成本的關(guān)鍵

三、 現(xiàn)場管理的地位、職責(zé)與使命

四、 現(xiàn)場管理者對(duì)自己角色、職責(zé)的準(zhǔn)確把握

五、 現(xiàn)場管理者面對(duì)工作應(yīng)有的九大意識(shí)

六、 日常管理**陷入的八大誤區(qū)

案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟

第二部分、怎樣進(jìn)行現(xiàn)場診斷和分析

一、 面對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？

二、 生產(chǎn)現(xiàn)場的哈哈鏡

三、 現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點(diǎn)

四、 發(fā)現(xiàn)問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”

五、 現(xiàn)場主管解決問題的8D方法

六、 生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

七、 如何從人、機(jī)、物、環(huán)中找出問題、消除浪費(fèi)

八、 如何與相關(guān)部門及時(shí)、有效，協(xié)作解決問題

九、 如何在車間和企業(yè)提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”

互動(dòng)環(huán)節(jié)：企業(yè)典型問題老師點(diǎn)評(píng)

第三部分、現(xiàn)場改善十大利器

現(xiàn)場改善的“十大利器”之一：流水線上算一算——算出**的生產(chǎn)平衡率

1、流水線平衡效率不高的原因

   節(jié)拍不均衡--移動(dòng)方式不合理

2、案例：均衡生產(chǎn)線范例

3、平衡流水線的訣竅

4、案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

現(xiàn)場改善的“十大利器”之二：平面布置調(diào)一調(diào)——調(diào)出最短路線的平面布置

1、工廠總平面布置的原則

   案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

2、物料流向圖布置法

3、車間布置

4、案例：某公司車間平面布置建議方案

現(xiàn)場改善的“十大利器”之三：工藝流程查一查——查到經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線

1、流程圖的作用

2、流程圖的分析

3、流程圖的繪制

   車間指導(dǎo)繪制流程圖

4、案例：某公司工藝流程分析

現(xiàn)場改善的“十大利器”之四：動(dòng)作要素減一減——減去多余的動(dòng)作要素

1、如何進(jìn)行動(dòng)作分析

2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

   案例：動(dòng)作的級(jí)別、流水線設(shè)計(jì)的訣竅

3、如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)

   盡可能雙手同時(shí)作業(yè)，不要同時(shí)休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

   盡可能用小的動(dòng)作去完成

4、案例：某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案

現(xiàn)場改善的“十大利器”之五：搬運(yùn)時(shí)空壓一壓——壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間

1、改善搬運(yùn)的三個(gè)方面

   搬運(yùn)時(shí)間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量

2、物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法

   搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則

3、案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案

現(xiàn)場改善的“十大利器”之六：關(guān)鍵路線縮一縮——縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線

1、生產(chǎn)管理的瑰寶-關(guān)鍵路線法

   練習(xí)繪制關(guān)鍵路線圖?

2、利用關(guān)鍵路線法的步驟

   關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例?

3、關(guān)鍵線路法在項(xiàng)目管理中的應(yīng)用

  案例：某廠在項(xiàng)目管理中應(yīng)用關(guān)鍵線路法

4、案例：某廠關(guān)鍵路線改進(jìn)圖

現(xiàn)場改善的“十大利器”之七：人機(jī)效率提一提——提高人與機(jī)器合作的效率

1、人機(jī)分析的涵義與意義

2、人機(jī)分析的適用范圍

3、人機(jī)分析表的繪制與分析

4、案例：某汽車配件廠某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表

現(xiàn)場改善的“十大利器”之八：車間環(huán)境變一變——變革工作和車間的環(huán)境

1、車間管理系統(tǒng)的鐵三角

2、定置管理工作的目的

   減少事故發(fā)生--提高生產(chǎn)效率--提高產(chǎn)品質(zhì)量

3、定置管理設(shè)計(jì)原則

4、開展定置管理的步驟

   開展對(duì)信息流的分析--人物結(jié)合的狀態(tài)分析--進(jìn)行工藝研究

   定置的檢查與考核--定置實(shí)施--定置管理設(shè)計(jì)

5、車間管理活動(dòng)的實(shí)施——“6S”活動(dòng)

 “6S”活動(dòng)（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）

6、案例：某公司定置管理實(shí)施方案

現(xiàn)場改善的“十大利器”之九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題

1、目視管理的作用

2、目視管理要點(diǎn)

3、目視管理的方法

標(biāo)志管理? 色彩管理：直觀透明--看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做

4、目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)

5、案例：某企業(yè)的目視化管理

現(xiàn)場改善的“十大利器”之十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決

1、對(duì)操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過

2、對(duì)設(shè)備的管理：三好、四會(huì)、五紀(jì)律

3、對(duì)環(huán)境的管理：堅(jiān)持五不走

4、質(zhì)量改進(jìn)的八個(gè)步驟

5、案例：某廠尋找問題根源

第四部分、現(xiàn)場成本控制

一、 現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析

二、 生產(chǎn)成本控制與降低的工具

三、 工作效率的分析與改善

四、 壓縮產(chǎn)量潛能的浪費(fèi)

五、 運(yùn)用5W1H分析法，尋找管理改進(jìn)措施

六、 形成和貫穿管理標(biāo)準(zhǔn)——以降低產(chǎn)量潛能浪費(fèi)

七、 設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)

八、 最低保養(yǎng)成本模式分析

案例分享：精益ABC成本控制方法研討